Carboxymethylcellulose (CMC) is een essentieel additief bij de productie van keramiek en wordt gebruikt voorgroene lichaamsversterking, glazuurophanging en verlijming. Onjuiste selectie of verkeerd gebruik van CMC kan echter leiden tot productiefouten die de productkwaliteit en opbrengst beïnvloeden. Dit artikel vat devijf meest voorkomende CMC-gerelateerde problemenin keramiek en biedt praktische oplossingen om fabrikanten te helpen hun processen te optimaliseren.
1. Onvolledige ontbinding van CMC
Symptomen: Onopgeloste CMC verschijnt als witte vlekken of klontjes in het groene lichaam, waardoor na het bakken oppervlaktedefecten of ongelijkmatige sterkte ontstaan.
Oorzaken:
CMC wordt te snel toegevoegd, waardoor er "fisheye"-klonten ontstaan.
De watertemperatuur is te laag of de mengtijd is onvoldoende.
CMC heeft een slechte dispergeerbaarheid of een buitensporig hoog molecuulgewicht.
Oplossingen:
Voeg langzaam CMC toe terwijl u roert om volledige dispersie te garanderen.
Gebruik water van 40-50 graden en roer minimaal 20-30 minuten.
Kies een hoog-zuivere, gemakkelijk-oplosbare CMC die is ontworpen voor keramiek.
2. Viscositeitsinstabiliteit of sedimentatie in glazuur
Symptomen:De glazuurslurry stratificeert of verliest viscositeit na staan, wat leidt tot ongelijkmatige glazuur.
Oorzaken:
Slechte compatibiliteit tussen CMC en glazuurelektrolyten.
Ongepaste substitutiegraad (DS), waardoor de colloïdstabiliteit wordt verminderd.
De pH is te zuur of alkalisch, waardoor de prestaties van de CMC afnemen.
Oplossingen:
Selecteer CMC met DS groter dan of gelijk aan 0,8 voor een betere zouttolerantie.
Houd de pH van de glazuurslurry tussen 6 en 8.
Combineer CMC indien nodig met andere suspendeermiddelen zoals xanthaangom.
3. Krakende of lage groene lichaamssterkte
Symptomen:Tijdens het drogen verschijnen er scheuren, of het groene lichaam breekt gemakkelijk, waardoor de hoeveelheid afval toeneemt.
Oorzaken:
De CMC-toevoeging is te laag, waardoor onvoldoende hechting ontstaat.
Het molecuulgewicht van CMC is te laag om een sterk netwerk te vormen.
De droogsnelheid is te snel, waardoor ongelijkmatige krimp ontstaat.
Oplossingen:
Pas de CMC-dosering aan tot 0,3–0,8%, afhankelijk van de eigenschappen van de klei.
Gebruik CMC met een gemiddelde- tot- hoge viscositeit (2000–5000 mPa·s).
Pas gefaseerd drogen toe om vochtverlies in evenwicht te brengen.
4. Zwarte kern of interne poriën na het bakken
Symptomen:Gebakken producten vertonen zwarte onzuiverheden of interne poriën.
Oorzaken:
Overmatige organische onzuiverheden in CMC veroorzaken een onvolledige koolstofverbranding.
De verwarmingscurve van de oven komt niet overeen met de CMC-ontleding.
Oplossingen:
Gebruik CMC met een laag-asgehalte (minder dan of gelijk aan 0,5%) met hoge zuiverheid.
Optimaliseer de vuurcurve, zodat er voldoende tijd is bij 300-500 graden voor CMC-burn-out.
5. Gaatjes of sinaasappelschil op glazuur
Symptomen:Het glazuuroppervlak is ruw, met gaatjes of een sinaasappelschiltextuur.
Oorzaken:
Luchtbellen door onvolledige CMC-oplossing.
CMC-viscositeit te hoog, waardoor het egaliseren van het glazuur wordt verminderd.
Oplossingen:
Laat de glazuurslurry staan om belletjes los te laten of voeg een ontschuimer toe.
Gebruik CMC met een lage- viscositeit (500–1500 mPa·s) om de egalisatie te verbeteren.
Controleer de droogsnelheid om te snelle filmvorming te voorkomen.
Conclusie
Door het goede te selecterenKeramische CMC-kwaliteiten door de oplossings-, doserings- en procesparameters te optimaliseren, kunnen keramische fabrikanten defecten verminderen, de opbrengst verbeteren en het uiterlijk van het product verbeteren. Regelmatige technische communicatie met CMC-leveranciers en kleinschalige pilottests worden aanbevolen om consistente kwaliteit en processtabiliteit te garanderen.
